Přejeme Vám krásné svátky a 52 týdnů pohody a štěstí v roce 2025 !
Šablona:Článek dne/2017/08
Z Multimediaexpo.cz
(+ Optimalizace) |
m (Nahrazení textu „Kategorie:Článek DNE“ textem „Kategorie:Archiv Článků DNE“) |
||
| (Není zobrazena jedna mezilehlá verze.) | |||
| Řádka 12: | Řádka 12: | ||
Hlubokotažné mosazi mají obsah zinku okolo 30 %, takže to jsou mosazi Ms 70 a Ms 68. Trpí na vyšší obsah nečistot. Jsou vhodné pro zpracování zastudena. Dodávají se jako nejrůznější tvárné polotovary. Pro hluboký tah ve vyžíhaném stavu, a pro ostatní účely v různých stupních tvrdosti. Využívají se k výrobě lamelových chladičů do automobilů, nebo třeba lopatek parních turbín. | Hlubokotažné mosazi mají obsah zinku okolo 30 %, takže to jsou mosazi Ms 70 a Ms 68. Trpí na vyšší obsah nečistot. Jsou vhodné pro zpracování zastudena. Dodávají se jako nejrůznější tvárné polotovary. Pro hluboký tah ve vyžíhaném stavu, a pro ostatní účely v různých stupních tvrdosti. Využívají se k výrobě lamelových chladičů do automobilů, nebo třeba lopatek parních turbín. | ||
| - | <noinclude>[[Kategorie: | + | <noinclude>[[Kategorie:Archiv Článků DNE]]</noinclude> |
Aktuální verze z 7. 1. 2019, 12:44
Mosaz je slitina mědi a zinku. Zvláštním druhem mosazi je tombak používaný k výrobě plášťů střel.
Mosaz se používá již od starověku (1 000 př. n. l.), ale ve velmi omezeném množství, protože ji bylo těžké vyrobit. Vyráběla se žíháním mědi s oxidem zinečnatým na dřevěném uhlí. Zinek se vyredukoval jako pára a rozpouštěl se v mědi. Mosaz byla velmi drahá, používala se na výrobu mincí a šperků. Společným tavením zinku a mědi se ji podařilo vyrobit až roku 1781. Díky svým chemickým a fyzikálním vlastnostem se i dnes používá v mnoha průmyslových odvětvích. Hustota mosazi 8 400 až 8 700 kg.m-3. Teplota tání je 850–920°C.
Výroba mosazi byla zpočátku velmi nekvalitní. Zinková ruda uhličitan zinečnatý (ZnCO3), neboli kalamín, se nechával s mědí redukovat pod dřevěným uhlím za teplot kolem 1 000 °C. Bod varu zinku je ale 907 °C, takže se většina zinku vypařovala a pouze část se ho vstřebávala do mědi. Tímto způsobem se mosaz vyráběla až do počátku 19. století, kdy se podařilo zachycovat a následně nechávat kondenzovat zinkové páry. To vedlo k možnosti průmyslové výroby mosazi.
K získávání mosazi je používáno 25 % veškeré produkce mědi. Největší technologickou potíží při výrobě je ztráta zinku vzniklá jeho odpařováním. Kvůli tomu se při výpočtu vsázky zinek leguje vždy na horní hranici normy. Výroba je neobyčejně náchylná na dodržování a nepřekračování tavících teplot. Interval teploty tuhnutí mosazí je 950 – 880 °C. Teplota lití se vybírá přibližně do 50 až 100 °C nad likvidem, takže do 1 050 °C. Teplota tavení nesmí překračovat teplotu lití o více než 50 °C, a tak se volí do 1 100 °C. Při kontrole jakosti se měří teplota a zjišťuje se výsledné chemické složení taveniny.
Mosazi pro tváření obsahují 5–42 % zinku. Ms 70 a Ms 67 jsou optimální pro zpracování zastudena. Ms 63, Ms 60 a Ms 58 zase pro výrobu výkovků. Pokud do těchto mosazí přidáme 1 až 2 % olova, zvýšíme tím jejich obrobitelnost.
Hlubokotažné mosazi mají obsah zinku okolo 30 %, takže to jsou mosazi Ms 70 a Ms 68. Trpí na vyšší obsah nečistot. Jsou vhodné pro zpracování zastudena. Dodávají se jako nejrůznější tvárné polotovary. Pro hluboký tah ve vyžíhaném stavu, a pro ostatní účely v různých stupních tvrdosti. Využívají se k výrobě lamelových chladičů do automobilů, nebo třeba lopatek parních turbín.